Le aste di espulsione in carburo di tungsteno trovano applicazioni in vari settori in cui sono essenziali un'elevata resistenza all'usura, tenacità e durata. Alcuni settori e applicazioni specifici in cui le aste di espulsione in carburo di tungsteno sono comunemente utilizzate includono: Produzione e utensili: le aste di espulsione in carburo di tungsteno sono ampiamente utilizzate nelle industrie di stampaggio a iniezione e pressofusione per l'espulsione di parti stampate da stampi e matrici grazie alla loro resistenza all'usura e resistenza. Lavorazione dei metalli: Sono utilizzati nei processi di stampaggio e forgiatura dei metalli come componenti di punzoni e matrici per la loro capacità di resistere a sollecitazioni e usura elevate nella formatura e nella sagomatura di parti metalliche. Industria delle materie plastiche: nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, le aste di espulsione in carburo di tungsteno vengono utilizzate per espellere le parti in plastica dagli stampi grazie alla loro resistenza all'usura abrasiva da plastiche riempite o rinforzate. Automotive: le aste di espulsione sono impiegate in vari processi di produzione automobilistica come la formatura di parti metalliche, lo stampaggio di plastica e le applicazioni di fusione. Aerospaziale e difesa: le aste di espulsione in carburo di tungsteno sono utilizzate nella produzione di componenti per aerei, missili e altre apparecchiature relative alla difesa grazie alla loro elevata resistenza e durata. Dispositivi medici: nella produzione di dispositivi e apparecchiature mediche, le aste di espulsione in carburo di tungsteno vengono utilizzate per lo stampaggio e la sagomatura di vari componenti che richiedono precisione e durata. Elettronica: le aste di espulsione in carburo di tungsteno trovano applicazione nell'industria elettronica, in particolare nello stampaggio di componenti per dispositivi come smartphone, tablet e altri gadget elettronici. Produzione generale: Varie altre industrie manifatturiere utilizzano aste di espulsione in carburo di tungsteno nei processi che coinvolgono lo stampaggio ad alta pressione, la formatura e la fusione di materiali in cui la durata e la resistenza all'usura sono fondamentali. Queste industrie sfruttano le proprietà del carburo di tungsteno, come l'elevata durezza, la resistenza all'abrasione e la tenacità, per migliorare le prestazioni e la longevità degli strumenti e dei componenti utilizzati nei loro processi di produzione. Parole chiave di ricerca correlate: aste di espulsione in carburo di tungsteno, carburo di tungsteno, perno di espulsione, fresa in carburo di tungsteno, utensile in carburo di tungsteno

La scelta delle strategie di fresatura, tra cui la lavorazione ad alta velocità, la fresatura trocoidale e la fresatura adattiva, influisce in modo significativo sulla selezione e sulle prestazioni degli inserti di fresatura in metallo duro. Ecco una ripartizione della loro influenza: Lavorazione ad alta velocità (HSM): L'HSM prevede il taglio a velocità e avanzamenti significativamente più elevati rispetto alla lavorazione convenzionale. Ha lo scopo di massimizzare i tassi di asportazione del materiale mantenendo la precisione. Gli inserti in metallo duro utilizzati nella lavorazione ad alta velocità devono resistere a temperature elevate generate a causa dell'aumento delle velocità di taglio. Sono preferiti inserti con maggiore durezza, migliore resistenza al calore e resistenza all'usura. La scelta della qualità di metallo duro, dei rivestimenti e delle geometrie diventa fondamentale per gestire il calore e l'usura, mantenendo al contempo la durata e la precisione dell'utensile durante le operazioni ad alta velocità. Fresatura trocoidale: La fresatura trocoidale prevede l'utilizzo di utensili con raggio più piccolo in un movimento circolare per creare tagli più grandi. Riduce l'usura dell'utensile e aumenta l'efficienza impegnando un minor numero di taglienti contemporaneamente. Gli inserti per fresatura in metallo duro utilizzati nella fresatura trocoidale traggono vantaggio dal design in grado di gestire angoli di impegno variabili, riducendo le sollecitazioni e l'usura dell'utensile. La scelta della geometria dell'inserto e della preparazione del tagliente è essenziale per un taglio regolare a vari angoli di impegno. Fresatura adattiva: La fresatura adattiva prevede l'utilizzo di percorsi utensile specializzati per mantenere carichi di taglio costanti, ottimizzando i tassi di asportazione del materiale e preservando la durata utensile. Gli inserti per fresatura in metallo duro utilizzati nella fresatura adattiva beneficiano della loro capacità di resistere a condizioni di taglio variabili. Gli inserti devono avere un design stabile in grado di gestire rapidi cambiamenti delle forze di taglio e dell'impegno. Inoltre, geometrie e rivestimenti precisi dei taglienti sono fondamentali per prestazioni costanti in diverse condizioni di taglio. In tutte queste strategie, la scelta della qualità di metallo duro, della tecnologia di rivestimento, della geometria e dei parametri di taglio (velocità, avanzamento, profondità di taglio) devono essere in linea con le esigenze specifiche della strategia di fresatura. Per esempio: La lavorazione ad alta velocità richiede inserti con maggiore durezza, migliore resistenza al calore e rivestimenti che riducono l'attrito e l'accumulo di calore. Mil trocoidale

Il processo di produzione degli anelli della tazza dell'inchiostro in metallo duro prevede diverse fasi che trasformano le materie prime nel prodotto finale. Ecco una panoramica del tipico processo di produzione: Selezione del materiale: gli anelli della tazza dell'inchiostro in metallo duro sono realizzati principalmente in carburo di tungsteno o altri materiali a base di carburo. Il processo inizia con la selezione di materie prime di alta qualità, tra cui la polvere di tungsteno e una fonte di carbonio, che vengono miscelate in rapporti precisi. Miscelazione e formatura: le materie prime selezionate vengono miscelate accuratamente per garantire una distribuzione uniforme. Questa miscela viene quindi sottoposta a compattazione o pressatura ad alta pressione per formare una forma simile al design finale dell'anello della coppa dell'inchiostro. Questa fase prevede spesso l'utilizzo di stampi o presse per ottenere la forma e le dimensioni desiderate. Pre-sinterizzazione: gli anelli di metallo duro formati subiscono una fase di pre-sinterizzazione, nota anche come "lavorazione verde". Durante questa fase, le forme compattate vengono riscaldate a una temperatura relativamente più bassa, che aiuta a legare insieme le particelle e rimuove eventuali leganti utilizzati nel processo di pressatura. Sinterizzazione: le forme preformate vengono quindi sottoposte a sinterizzazione ad alta temperatura in un forno in condizioni atmosferiche controllate. La sinterizzazione comporta il riscaldamento del materiale vicino al suo punto di fusione ma al di sotto di esso per consentire alle particelle di legarsi senza fondersi completamente. Questo processo si traduce nella formazione di una struttura in metallo duro solida, densa e durevole. Lavorazione e finitura: Dopo la sinterizzazione, gli anelli in metallo duro vengono sottoposti a lavorazione di precisione utilizzando tecniche come la rettifica, la fresatura o la lavorazione CNC. Questa fase garantisce che gli anelli raggiungano le dimensioni, la finitura superficiale e le tolleranze precise richieste per le loro applicazioni specifiche. Trattamento superficiale: alcuni produttori applicano rivestimenti specializzati o trattamenti superficiali per migliorare le proprietà degli anelli in metallo duro. Ciò potrebbe includere rivestimenti per una maggiore resistenza all'usura, un migliore rilascio dell'inchiostro o una migliore resistenza alla corrosione, a seconda dell'uso previsto. Controllo di qualità: Durante tutto il processo di produzione vengono implementate rigorose misure di controllo della qualità. Ciò include ispezioni in diverse fasi per garantire che gli anelli in metallo duro soddisfino i requisiti

La selezione della velocità e delle velocità di avanzamento appropriate per le frese in metallo duro nelle operazioni di lavorazione è fondamentale per ottenere prestazioni ottimali ed evitare problemi come surriscaldamento, usura prematura o scarsa finitura superficiale. Nella determinazione di questi parametri è necessario considerare diversi fattori: Geometria e dimensione della fresa: la geometria, le dimensioni e la forma specifiche della fresa in metallo duro influiscono in modo significativo sulla velocità e sulle velocità di avanzamento consigliate. Le bave più grandi potrebbero richiedere un numero di giri inferiore per mantenere la stabilità e prevenire un eccessivo accumulo di calore. Materiale su cui si lavora: materiali diversi hanno livelli di durezza e caratteristiche di taglio variabili. I materiali più morbidi come l'alluminio possono tollerare velocità e avanzamenti più elevati, mentre i materiali più duri come l'acciaio o l'acciaio inossidabile possono richiedere velocità più basse per evitare il surriscaldamento e l'usura prematura. Condizioni di taglio: La profondità di taglio, la larghezza del materiale da rimuovere e il tipo di taglio (sgrossatura o finitura) influenzano la velocità e le velocità di avanzamento richieste. Tagli più profondi potrebbero richiedere velocità di avanzamento più lente per evitare carichi eccessivi e generazione di calore. Capacità della macchina: è necessario tenere conto delle capacità dell'attrezzatura di lavorazione, inclusa la gamma di velocità del mandrino e la rigidità della macchina. Assicurarsi che la macchina sia in grado di gestire le velocità e gli avanzamenti consigliati senza causare vibrazioni o vibrazioni eccessive. Generazione di calore: un calore eccessivo può danneggiare sia la bava che il pezzo. Il controllo dell'accumulo di calore è essenziale e velocità e alimentazioni più basse possono aiutare a dissipare il calore in modo più efficace. Requisiti di finitura superficiale: Anche la finitura superficiale desiderata gioca un ruolo. Le finiture superficiali più fini potrebbero richiedere velocità di avanzamento inferiori per garantire precisione e qualità. Raccomandazioni del produttore: Fare sempre riferimento alle linee guida o alle raccomandazioni del produttore per frese in metallo duro specifiche. I produttori spesso forniscono grafici o linee guida di velocità e velocità di avanzamento in base al design e ai materiali delle bava. Tagli di prova e regolazioni: Si consiglia di eseguire tagli di prova su un campione o su un materiale di scarto per regolare con precisione la velocità e le velocità di avanzamento prima di eseguire l'operazione di lavorazione vera e propria. Considerando questi fattori e regolando la velocità e l'avanzamento r